網絡技術與自動化技術的發展為鋼鐵企業原料場提升設備運行效率、創新管理手段提供了新的技 術保障，打造全自動化料場是鋼鐵企業踐行智能制造的基礎工作之一。針對河鋼樂亭混勻料場設計特 點，設計了一套基于三維激光掃描儀和 PLC 的混勻堆料機自動控制系統。介紹了激光掃描儀的原理和 堆料機控制系統的軟、硬件結構，通過對生產任務進行分解，完成堆料機遠程自動控制，并由三維掃描儀 完成對混勻料場料堆模型的重構和盤點，在減少了人工干預的同時，提升了企業流程管理規范水平，降 低了勞動成本，為企業精細化生產提供了技術支撐。

原料廠作為鋼鐵企業鐵前工藝的原料貯存、配 料、倒運和加工的場地。原料場的物料檢測和計 量的準確性直接關系著整個鋼鐵企業的運行成本。 早期鋼鐵廠原料儲運大多采用露天存放的方式，隨 著環保壓力的不斷增加，鋼鐵企業的貯存場地均要 求進行封閉化處理，因此也對大型堆取料機的作業 范圍提出了新的要求。另一方面，隨著自動化和網 絡技術的不斷發展，原料系統的控制要求也不斷提 高，最大限度減少人工對生產的干預已經成為了鋼 鐵企業原料場建設的共識。無人化料場建設內容包 括物料運輸流程的自動化優化和大型堆取料機的全 自動化運行。

隨著制造業轉型升級的不斷深化，河鋼集團立 足未來，打造現代化鋼鐵企業［2］。河鋼樂亭作為集 團供給側結構性改革和創新發展的重要實踐，更是提出了建設無人化、智能化原料場的新要求。其中 混勻料場是將燒結工藝所需要全部含鐵原料和部分 熔劑進行定比例配料，由轉運皮帶機在混勻料場內 采用平鋪直取的方法，制成混勻料［3］。河鋼樂亭原 料系統混勻料年加工量約為 867 萬 t，存貯在采用帶 直段柱面網殼結構的封閉廠房。混勻料場設計料堆 長度為 550 m，每個料條寬度為 38 m，堆料高度為 14． 32 m。設計 1 臺定臂回轉式混勻堆料機，最大堆 料能力為2 500 t /h，設置兩臺滾筒式取料機，最大取 料能力為 2 300 t /h。

混勻料場堆取料機的控制模式經歷了本地手動、本地自動、遠程手動和遠程自動四個發展階 段，其中本地手動為司機在堆取料機駕駛室完成 所有操作; 本地自動為司機在駕駛室內只進行簡單 操作，堆取料機的取料動作為自動運行; 遠程手動為 操作員在主控室內，通過操作終端和視頻畫面完成 對堆取料機的操作; 遠程自動為堆取料機接收上級 生產信息自動完成堆取料作業。河鋼樂亭致力 于打造全自動化料場，實現混勻堆取料機的運程自 動化工作。